Bleche nach Maß – Toleranzen, Lieferung und Projektplanung

Warum maßgefertigte Bleche sorgfältige Planung erfordern

Bleche nach Maß bedeuten, dass Blechteile präzise auf Kundenspezifikation zugeschnitten, gebohrt und geformt werden. Für Konstrukteure, Einkäufer und Projektleiter geht es nicht nur darum, eine gewünschte Länge oder Breite zu nennen – Materialwahl, Stärke, Toleranzklasse und anschließende Bearbeitungsschritte wirken sich direkt auf die Qualität, den Preis und die Lieferzeit aus. Ohne klare Angaben riskieren Sie unpassende Bauteile, teure Nacharbeit oder Verzögerungen im Projekt. Dieser Beitrag erläutert, welche Toleranzen realistisch sind, welche Normen relevant sind, wie man Biege‑ und Rundbiegeradien definiert und welche Informationen in eine Anfrage gehören. Zudem erhalten Sie Hinweise zur Lieferplanung, zur Verpackung sowie zu typischen Fehlern und deren Vermeidung. Nach der Lektüre können Sie maßgefertigte Bleche wirtschaftlich bestellen und wissen, wie Sie Folgeschritte wie Biegen und Rundbiegen integrieren.

Was sind Bleche nach Maß?

Bleche nach Maß werden aus Tafelblechen, Coils oder Platten geschnitten und können aus verschiedenen Werkstoffen wie Stahl, Edelstahl, Aluminium oder Kupferlegierungen bestehen. Der Begriff beschreibt sowohl Zuschnitte mit rechteckiger Form als auch individuelle Konturen, die per Laserschneiden, Plasmaschneiden oder mechanischem Stanzen hergestellt werden. Wichtig ist, dass die Teile geometrisch genau passen und in weiteren Prozessen wie Biegen, Rundbiegen, Schweißen oder Oberflächenveredelung optimal weiterverarbeitet werden können. Dies setzt voraus, dass die Schnittkante, die Maßgenauigkeit und die Position von Bohrungen oder Ausbrüchen den Anforderungen entsprechen.

Materialien und Stärken

Beim Bestellen von Blechen nach Maß sollten Sie zunächst definieren, welcher Werkstoff benötigt wird. Baustähle (z. B. S235, S355) sind vielseitig und kostengünstig. Edelstahlbleche (z. B. 1.4301, 1.4571) bieten Korrosionsbeständigkeit; Aluminiumbleche (z. B. EN AW‑5083, 5754) sind leicht und gut formbar. Kupfer- oder Messingbleche kommen in dekorativen oder leitenden Anwendungen zum Einsatz. Typische Blechstärken reichen von 0,5 mm (Feinblech) bis zu 20 mm (Grobblech). Dickere Platten können zwar ebenfalls zugeschnitten werden, erfordern jedoch leistungsstarke Maschinen und haben größere Toleranzbereiche. Generell gilt: Je dicker das Material, desto großzügiger fallen die Toleranzen aus und desto größere Biegeradien oder Mindestdurchmesser sind erforderlich.

Produktionsprozesse

Für maßgefertigte Zuschnitte stehen unterschiedliche Fertigungsverfahren zur Verfügung:

1. Laserschneiden: Mit CO₂‑ oder Faserlasern werden Konturen präzise aus dem Blech geschnitten. Die Verfahren erlauben enge Toleranzen im Zehntelmillimeterbereich und sind ideal für komplexe Geometrien. Der Laser schmilzt oder verdampft das Material entlang der Kontur; eine Gasdüse bläst die Schmelze heraus.
2. Plasmaschneiden: Nutzt ionisiertes Gas, um das Metall aufzuschmelzen. Es ist schneller und günstiger für dickere Bleche, hat jedoch eine breitere Schnittfuge und gröbere Kanten.
3. Wasserstrahl- oder Abrasivschneiden: Für Materialien, die Wärmeempfindlichkeit aufweisen oder bei denen keine Hitzeeinwirkung gewünscht ist. Das Verfahren hat im Vergleich zu Laser geringere Schnittgeschwindigkeiten.
4. Stanzen und Nibbeln: Mechanische Werkzeuge stanzen Formen aus dünnem Blech. Dies eignet sich für große Stückzahlen mit wiederkehrenden Konturen und bietet wirtschaftliche Vorteile bei Serienfertigung.

Beim Bleche schneiden lassen gilt es, das passende Verfahren mit dem Lieferanten abzustimmen. Typische Laserschneidtoleranzen liegen bei Blechen bis 1 mm Dicke oft bei ± 0,10 mm; bei stärkeren Blechen (bis 6 mm) bei ± 0,20 mm und darüber bei ± 0,30 mm bis ± 0,50 mm. Diese Werte sind abhängig vom Material, der Maschinentechnologie und der Konturform.

Toleranzen und Normen: Welche Genauigkeit ist realistisch?

Die Maßhaltigkeit von Blechen nach Maß basiert meist auf allgemeinen Toleranznormen wie DIN ISO 2768 (für lineare Maße, Winkel und Formtoleranzen) und anwendungsbezogenen Anforderungen des Kunden. Ohne spezifizierte Toleranzwerte gelten laut ISO 2768 grundlegende Toleranzklassen:

• Klasse f (fein): Für Präzisionsbauteile und Passungen; lineare Abweichungen sind sehr klein.
• Klasse m (mittel): Standardtoleranz für allgemeine Blechteile; typischerweise ausreichend für Maschinenbau, Gehäusebau und Konstruktionen.
• Klasse c (grob): Für weniger maßkritische Teile, etwa Abdeckungen oder Halterungen.
• Klasse v (sehr grob): Selten in der Blechbearbeitung angewandt, eher für grobe Schweißkonstruktionen.

Die Tabellen der ISO 2768‑m geben für verschiedene Nennmaßbereiche folgende typische Toleranzen (Ausschnitte):

• 0,5 – 3 mm Länge: ± 0,10 mm
• 3 – 6 mm: ± 0,10 mm (manchmal ± 0,15 mm)
• 6 – 30 mm: ± 0,20 mm
• 30 – 120 mm: ± 0,30 mm
• 120 – 400 mm: ± 0,50 mm
• 400 – 1000 mm: ± 0,80 mm
• 1000 – 2000 mm: ± 1,20 mm
• 2000 – 4000 mm: ± 2,00 mm

Bedeutung für die Praxis: Je länger das Maß, desto größer darf die Abweichung sein. Bei Blechen nach Maß mit einer Länge von 1 m ist eine Abweichung von ± 0,80 mm üblich. Für sehr lange Bauteile (z. B. 4 m) können ± 2 mm als Standard gelten. Engere Toleranzen sind möglich, erfordern aber Mehrkosten: Bei Abweichungen unter ± 0,10 mm müssen Maschinen präziser eingestellt werden, und häufig sind mehrere Arbeitsgänge (Schneiden, Nachfräsen, Entgraten) nötig.

Einflussfaktoren auf die Maßhaltigkeit

• Materialbeschaffenheit: Walzrichtung, innere Spannungen und Legierungselemente können dazu führen, dass sich Bleche beim Schneiden oder Biegen verziehen. Stahlbleche sind vergleichsweise stabil; Aluminium und Edelstähle reagieren stärker auf Wärmeeinwirkung.
• Schnittverfahren: Laserschneiden bietet engere Toleranzen als Plasma- oder Wasserstrahlschneiden. Bei dicken Blechen kann der Laserschnitt allerdings stärker konisch ausfallen (Schnittfuge an der Unterseite breiter als an der Oberseite).
• Maschinenauslastung und Wartungszustand: Eine gut gewartete Anlage hält Maße zuverlässiger ein. Vibrationen, verschlissene Lager oder verschmutzte Optik wirken sich negativ aus.
• Temperatur und Wärmeverzug: Bei hohen Laserleistungen entstehen örtliche Temperaturspitzen. Das Metall dehnt sich aus und zieht sich beim Abkühlen ungleichmäßig zusammen, was zu Maßabweichungen und Wärmeverzug führen kann. Dünne Bleche neigen stärker zu Verzug als dicke.

Biege‑ und Rundbiegeradien richtig bestimmen

Wenn Bleche nach Maß weiterverarbeitet werden sollen, ist das Biegen (Abkanten) oder Rundbiegen ein wichtiger Prozessschritt. Unzureichende Angaben führen zu falschen Bauteilen oder Rissen entlang der Biegekante. Daher sollten Sie wissen, welche Mindestbiegeradien möglich sind und wie man sie berechnet.

Biege‑Radius: Faustregeln und Werte

Der Innenradius einer Biegung hängt von der Materialstärke, der Materialart und dem eingesetzten Werkzeug (Stempel und Matrize) ab. Eine häufig genutzte Faustregel lautet: Der Mindestbiegeradius entspricht 0,5 – 2 × der Materialstärke, wobei niedrigere Werte bei weichen Werkstoffen wie Aluminium und höhere Werte bei hochfesten Stählen und Edelstählen erforderlich sind.

Um die Radiusauswahl zu erleichtern, werden häufig Tabellen mit empfohlenen Innenradien genutzt. Die folgende Auflistung basiert auf typischen Praxiserfahrungen:

• 0,5 mm Blechstärke: Stahl 0,5–1,7 mm, Edelstahl 0,5–1,8 mm, Aluminium 1,3–2,1 mm.
• 1,0 mm: Stahl 1,0–2,5 mm, Edelstahl 1,0–2,5 mm, Aluminium 2,0–3,0 mm.
• 3,0 mm: Stahl 3,0–6,3 mm, Edelstahl 3,0–7,0 mm, Aluminium 3,8–7,5 mm.
• 4,0 mm: Stahl 4,0–8,0 mm, Edelstahl 4,0–9,0 mm, Aluminium 5,0–9,5 mm.
• 6,0 mm: Stahl 6,0–11,8 mm, Edelstahl 6,0–13,0 mm, Aluminium 7,5–15,0 mm.

Diese Werte sind keine Norm, sondern Richtwerte, die von Werkzeuggeometrie, Biegeverfahren (freies Biegen, Drei-Punkt-Biegen, Prägen) und Materialqualität abhängen. Kleinere Radien erhöhen das Risiko von Rissbildung oder Kantenbruch. Bei Aluminium und hochfesten Edelstählen sollte der Radius eher am oberen Ende des Bereichs gewählt werden.

K‑Faktor und Berechnung des Biegeradius

Für die exakte Berechnung von Biegemaßen wird der sogenannte K‑Faktor verwendet. Er beschreibt, wie weit die neutrale Faser (Bereich ohne Längenänderung) im Querschnitt vom Innenradius entfernt liegt. Typische K‑Faktor‑Werte liegen bei 0,30–0,50, abhängig von Material und Biegeverfahren.

Die Biegezugabe (Bend Allowance) BA kann mit folgenden Werten abgeschätzt werden:

BA=2π×(r+k×t)×θ360°\text{BA} = 2\pi \times (r + k \times t) \times \frac{\theta}{360°}BA=2π×(r+k×t)×360°θ​

r ist der Innenradius, t die Materialstärke, k der K‑Faktor und θ der Biegewinkel. Für eine 90°‑Biegung (θ = 90°) lässt sich so die Länge der neutralen Faser berechnen. Praxisbeispiel: Ein 3 mm Edelstahlblech (K‑Faktor 0,4, Innenradius 4 mm) ergibt: BA ≈ 2π × (4 + 0,4 × 3) × (90° / 360°) ≈ 6,7 mm.

Rundbiegen (Rollbiegen) und minimale Durchmesser

Beim Rundbiegen wird das Blech über mehrere Walzen kontinuierlich gebogen. Die wichtigste Angabe ist der Mindestdurchmesser, der sich aus dem Biegeradius (halber Durchmesser) und der Materialstärke ergibt. Maschinen mit drei oder vier Walzen können unterschiedliche Mindestdurchmesser realisieren. Ein typischer Leistungsbereich von Rundbiegemaschinen umfasst:

• Durchmesser 220 – 3500 mm: Kleinere Zylinder, Rohre, Ringsegmente oder große Mantelkonstruktionen.
• Materialstärke bis 12 mm: Feine bis mittlere Bleche; bei höheren Stärken ist spezialisiertes Equipment erforderlich.
• Länge bis 3000 mm: Das Blech wird über die Walzen geführt; bei kürzeren Bauteilen reduziert sich die benötigte Walzenbreite.

Lohnbiegen mit bereitgestelltem Material kann bei manchen Anbietern innerhalb von etwa vier Werktagen ausgeführt werden. Wird das Material vom Biegebetrieb beschafft und anschließend geschweißt, sandgestrahlt oder beschichtet, liegen die Lieferzeiten bei zwei bis drei Wochen.

Einflussfaktoren auf den Rundbiegeradius

• Materialdicke und Streckgrenze: Je dicker und höherfest das Material, desto größer ist der benötigte Biegeradius.
• Werkzeuggeometrie: Walzendurchmesser, Anzahl der Walzen und Einstellwege bestimmen den Radius.
• Breite des Blechs: Sehr breite Bleche lassen sich schwerer zu kleinen Durchmessern biegen; das Material kann ausweichen oder Risse bilden.
• Vollständige Kehlnähte oder Öffnungen: Aussparungen in der Biegezone mindern die Stabilität und erfordern größere Radien.

Lieferzeiten und Projektplanung: Von der Anfrage bis zur Lieferung

Eine erfolgreiche Projektplanung für Bleche nach Maß umfasst mehr als die reine Fertigung. Sie beginnt mit der Anfrage und endet mit der Auslieferung des fertigen Bauteils. Durch präzise Angaben und die Einhaltung von realistischen Zeitfenstern lässt sich die Qualität sicherstellen und ein reibungsloser Ablauf garantieren.

Angaben in der Anfrage

Bei der Anfrage sollten folgende Informationen strukturiert weitergegeben werden:

• Werkstoffbezeichnung: z. B. S235JR, 1.4301, EN AW‑5754.
• Materialstärke und – falls relevant – Tafelgröße oder Coilbreite.
• Geometrie: CAD‑Dateien im gängigen Format (DXF, STEP) inklusive aller Bohrungen, Ausschnitte, Falze.
• Stückzahl: Einzelteil, Kleinserie oder Serienproduktion.
• Toleranzen: Angabe der gewünschten ISO‑Klasse (f, m, c), spezielle Positionstoleranzen oder Hinweis, dass Standardtoleranzen ausreichen.
• Biege- oder Rundbiegeradien: Innenradius, Biegefolgen und -winkel, falls der Lieferant diese Arbeiten ausführt.
• Oberflächenanforderungen: Rauheitsgrad der Kanten, Entgratung, Kantenverrundung, Oberflächenschutz (Pulverbeschichtung, Schleifen, Bürsten).
• Verpackung und Versand: Vorgaben zur Korrosionsschutzfolie, Kistenbauweise, Palettenstellung, Kennzeichnung.
• Liefertermin: Wunschdatum sowie Hinweise zu Engpässen oder zeitkritischen Projektschritten.

Realistische Lieferzeiten und deren Einflussfaktoren

Standardzuschnitte aus Lagerware sind oft innerhalb weniger Tage lieferbar. Sobald besondere Materialien, große Dicken oder Weiterverarbeitungen (Biegen, Schweißen, Beschichtung) ins Spiel kommen, verlängern sich die Lieferzeiten. Typische Erfahrungswerte:

• Einfacher Laserschnitt (ohne Nachbearbeitung): 2–5 Arbeitstage – vorausgesetzt, Material ist auf Lager und die Fertigung ist flexibel ausgelastet.
• Mit Biegen/Abkanten: 5–8 Arbeitstage – Abhängig von der Anzahl der Biegungen, den Rüstzeiten der Maschine und eventuellen Werkzeugwechseln.
• Rundbiegen / Zylinderherstellung: 4–6 Arbeitstage – Komplexere Einstellungen und Nachkontrollen sind erforderlich, insbesondere bei kleinen Durchmessern.
• Pulverbeschichtung oder Lackierung: 1–2 Wochen – Je nach Vorbehandlung, Schichtdicke, Trocknungszeiten und Kapazität der Beschichtungsanlage.
• Komplette Schweißbaugruppen inklusive Zerspanung, Schweißen, Oberflächenbehandlung: 2–4 Wochen – Planungspuffer für Materialbeschaffung und Qualitätsprüfung einrechnen.

Verpackung und Transport

Nach der Fertigung müssen maßgefertigte Bleche vor Korrosion und Beschädigung geschützt werden. Feuchtigkeit, Temperaturschwankungen und mechanische Belastungen wirken während des Transports. Geeignete Verpackungsmaßnahmen:

• Korrosionsschutz: VCI‑Papiere (flüchtige Korrosionshemmer), Trockenmittel (Silikagel), Feuchtigkeitssperrfolien und Vakuumverpackungen können Kondensation verhindern.
• Einzelverpackung: Empfindliche Edelstahlschilde oder Aluminiumfrontplatten werden in Schaum- oder PE‑Folien eingewickelt, um Kratzer zu vermeiden.
• Mehrteilige Stapel: Zwischenlagen aus Kartonagen oder Gummibändern verhindern Abrieb. Bei schweren Teilen bietet sich die Trennung mit Holzbrettern und rutschhemmenden Matten an.
• Kistenbau: Maßanfertigung von Holz- oder Kunststoffkisten, angepasst an Länge, Breite und Gewicht der Bleche. Zusätzliche Laschen oder Spanngurte sichern die Ladung.

Eine gute Verpackung verringert Reklamationen, fördert den Werterhalt und erleichtert die Lagerung. Vor allem bei Exportlieferungen sind die Umgebungsbedingungen (Seeluft, Tropenklima) zu berücksichtigen.

Qualitätskriterien und typische Fehler

Der Erfolg eines Projekts mit Blechen nach Maß hängt maßgeblich von der Qualität der Fertigung ab. Folgende Kriterien sollten geprüft werden:

• Schnittqualität: Glatte, gratfreie Kanten ohne starke Verfärbungen und mit minimalem Konus. Sichtbare Schmelzkanten oder Schlackeanhänge deuten auf falsche Laserparameter hin.
• Maßhaltigkeit: Abweichungen innerhalb der vereinbarten Toleranzen. Erneutes Messen von Länge, Breite und Lochabständen nach dem Schneiden.
• Verzug: Biegungen oder Wölbungen infolge von Wärmeeintrag. Planheit lässt sich mit Messlineal oder Messmaschine überprüfen.
• Oberfläche: Gleichmäßige Rauheit, keine Kratzer, keine Anhaftungen durch Schneidschlacke. Bei Edelstahl sollten keine Anlauffarben durch Überhitzung sichtbar sein.
• Biegewinkel: Exakte Winkel und Radien entsprechend der Konstruktionszeichnung. Messungen mit Winkelmessgerät oder Schablone.

Typische Fehlerbilder und Abhilfe

Verzug durch Wärmeeinfluss entsteht, wenn das Blech lokal überhitzt wird. Abhilfe schafft eine höhere Schneidgeschwindigkeit, eine reduzierte Laserleistung oder der Einsatz von Stickstoff als Schneidgas (reduziert Oxidation und Wärmeentwicklung).

Burrs und Rauheit treten bei zu niedriger Energie oder falschem Fokus auf. Eine Anpassung der Schneidgeschwindigkeit und regelmäßige Wartung der Optik sind notwendig.

Unvollständige Schnitte oder Anbindestellen sind oft auf verschmutzte Düsen oder unzureichenden Gasdruck zurückzuführen. Regelmäßige Kontrolle der Gasflaschen und ein rechtzeitiger Wechsel verhindern diese Fehler.

Falsche Biegeradien entstehen durch unklare Vorgaben oder unpassende Werkzeuge. Eine frühzeitige Abstimmung mit dem Lieferanten über verfügbares Werkzeug und Biegeerfahrungen verhindert Nacharbeit.

Checklisten für Einkauf und Konstruktion

Eine gut strukturierte Checkliste hilft, alle relevanten Daten bereitzustellen und Missverständnisse zu vermeiden:

1. Allgemeine Daten
   • Kontaktperson und Projektreferenz
   • Liefer- und Rechnungsanschrift
2. Werkstoff und Halbzeug
   • Sorte (z. B. S355J2, 1.4301)
   • Materialdicke, Tafelabmessung
3. Zeichnungen und CAD
   • Dateiformate (DXF, DWG, STEP)
   • 2D‑Ansichten und 3D‑Modelle (falls Biegeteile)
4. Toleranzen
   • ISO‑Klasse oder spezifische Maßangaben (z. B. ± 0,1 mm)
   • separate Angaben für Lochabstände, Winkel und Oberflächen
5. Biege‑ und Rundbiegeangaben
   • Innenradius, Winkel, Reihenfolge der Biegungen
   • Mindest- und Maximaldurchmesser beim Rundbiegen
6. Oberfläche und Vorbehandlung
   • Entgraten, Kantenverrundung, Schleifen, Bürsten
   • Pulverbeschichtung, Lackierung, Eloxierung
   • Vorbehandlung (Sandstrahlen, chemische Reinigung)
7. Zusammenbau / Schweißen
   • Hinweise auf späteres Schweißen oder Verschrauben
   • Position von Fasen, Nahtvorbereitung
8. Verpackung und Versand
   • Korrosionsschutz, Stapelung, Kistenbau
   • Kennzeichnung (Etiketten, Chargennummern)
9. Liefertermine und Logistik
   • gewünschtes Lieferdatum, Zeitfenster
   • Incoterms oder Versandbedingungen

Beispiele und Anwendungsfälle

Bleche nach Maß werden in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt. Hier einige generische Beispiele:

• Maschinenbau: Gehäuseteile, Konsolen und Abdeckungen aus präzise geschnittenem Stahl, anschließend abgekantet und pulverbeschichtet. Ein klar definierter Innenradius sorgt dafür, dass die Gehäuse exakt ineinandergreifen.
• Anlagenbau: Trichter, Zylinder und Rohrsegmente aus rundgebogenem Blech für Förderanlagen oder Silos. Das Projekt erfordert eine Berechnung des Mindestdurchmessers und eine Realisierung in einem definierten Zeitrahmen.
• Gebäudetechnik: Luftkanäle, Fassadenelemente und Stahlträger mit definierten Toleranzen, damit sie in Baukörper passen. Edelstähle werden häufig wegen ihrer Korrosionsbeständigkeit eingesetzt; die Oberflächen müssen danach geschliffen oder gebürstet werden.
• Medizintechnik: Kleine Edelstahlbleche als Gehäuse für Geräte, die mit sehr engen Toleranzen zugeschnitten und entgratet werden, um scharfe Kanten zu vermeiden.
• Elektronikgehäuse: Aluminiumbleche mit perforierten Lüftungsöffnungen; durch die genaue Spezifikation der Lochabstände lassen sich Leiterplatten passgenau montieren.
• Architektur: Dekorative Fassadenelemente, Treppenwangen oder Geländerfüllungen aus rostfreiem Stahl oder Aluminium. Die Bauteile müssen visuelle und statische Anforderungen erfüllen, weshalb Toleranzen und Oberflächenqualitäten im Vorfeld definiert werden.
• Prototyping und Forschung: Einzelstücke oder Kleinserien für Prüfstände, Messvorrichtungen oder Versuchsanlagen. Kurze Lieferzeiten und hohe Flexibilität bei Material- und Formänderungen sind hier wichtig.

FAQ: Häufig gestellte Fragen zu Blechen nach Maß

Welche Toleranzen sind bei Blechen nach Maß üblich?

Für die meisten Anwendungen genügen ISO 2768‑m‑Toleranzen; sie liegen je nach Nennmaßbereich zwischen ± 0,1 mm und ± 2,0 mm. Engere Toleranzen sind möglich, erfordern aber meist zusätzliche Bearbeitung und höhere Kosten.

Wie bestimme ich den geeigneten Biegeradius?

Der Innenradius sollte mindestens das 0,5‑ bis 2‑fache der Blechstärke betragen. Weiche Materialien erlauben kleinere Radien. Nutzen Sie Tabellenwerte als Ausgangspunkt und stimmen Sie sich mit dem Fertiger ab, um Werkzeugbedingungen und Materialeigenschaften zu berücksichtigen.

Welche Daten sollten in der Anfrage enthalten sein?

Neben der Werkstoffbezeichnung, der Materialstärke, der Geometrie (CAD), der Stückzahl und der Toleranzklasse sind Angaben zu Biege‑ oder Rundbiegeradien, Oberflächenbehandlung, Verpackung und Liefertermin erforderlich.

Welche Lieferzeiten muss ich einkalkulieren?

Ein einfacher Laserschnitt ist oft in 2–5 Arbeitstagen lieferbar. Bei zusätzlichen Arbeitsschritten wie Biegen, Rundbiegen, Schweißen oder Beschichten verlängert sich die Lieferzeit auf eine bis drei Wochen. Vorausschauende Planung reduziert Engpässe.

Welche Rolle spielt die Vorbehandlung beim Pulverbeschichten?

Pulverbeschichten haftet nur auf einer gründlich gereinigten und aufgerauten Oberfläche. Bei Edelstahl oder Aluminium muss die Oxidschicht durch Sandstrahlen oder Beizen entfernt werden, damit der Pulverlack eine dauerhafte Verbindung eingeht. Andernfalls kann sich die Beschichtung ablösen.

Was ist der Unterschied zwischen Biegen und Rundbiegen?

Beim Biegen wird eine gerade Kante mit definiertem Winkel geformt, typischerweise an einer Abkantpresse. Beim Rundbiegen wird das Blech kontinuierlich über Walzen gebogen, um zylindrische oder konische Formen zu erzeugen. Die Anforderungen an Radius und Material sind unterschiedlich: Abkanten benötigt Angaben zum Innenradius; Rundbiegen erfordert Angaben zum Mindestdurchmesser.

Wie wirkt sich Materialauswahl auf die Bearbeitung aus?

Baustahl ist robust und lässt sich gut schneiden und biegen. Edelstahl erfordert höhere Laserleistungen und größere Biegeradien; zudem ist eine mechanische Vorbehandlung vor dem Beschichten notwendig. Aluminium ist leicht zu verarbeiten, aber empfindlicher gegenüber Kratzern und benötigt einen größeren Biegeradius, um Rissbildung zu vermeiden.

Wie kann ich Verzug beim Laserschneiden minimieren?

Verzug entsteht durch lokale Überhitzung. Hohe Schneidgeschwindigkeiten, optimale Fokussierung, und der Einsatz von Stickstoff als Assistenzgas reduzieren die Wärmebelastung. Das Schneiden innerer Geometrien vor äußeren Konturen und das Setzen von Mikrostege kann ebenfalls helfen.

Ab welcher Stückzahl lohnt sich das Biegen beim Lieferanten?

Die Abkanten von Einzelteilen ist oft wirtschaftlich, wenn eine praxiserfahrene Abkantpresse zur Verfügung steht. Bei kleineren Losgrößen sind die Rüstkosten höher. Ab etwa fünf bis zehn Teilen amortisieren sich diese Rüstkosten meist. Bei Serienproduktion sinken die Stückkosten deutlich.

Welche Qualitätskontrollen sollte ich erwarten?

Bei professionellen Fertigern gehören Wareneingangskontrolle, Zwischenprüfungen während der Fertigung, Abmessungskontrollen (z. B. mittels Koordinatenmessmaschine) und Endkontrolle mit Protokoll dazu. Zudem sollten Rückverfolgbarkeit und Materialzertifikate bereitgestellt werden.

Welche Rolle spielt die Oberfläche bei maßgefertigten Blechen?

Die Oberfläche beeinflusst Korrosionsbeständigkeit, Ästhetik und Funktion (z. B. elektrische Leitfähigkeit). Je nach Anforderung können Bleche roh, gebeizt, gebürstet, geschliffen oder beschichtet geliefert werden. Sie sollten im Vorfeld definieren, welche Endbehandlung erforderlich ist, um ein passgenaues Produkt zu erhalten.

Maßbleche sicher definieren und wirtschaftlich bestellen

Bleche nach Maß sind ein zentrales Element moderner Metallkonstruktionen. Durch klare Spezifikationen, Kenntnis der Toleranznormen und ein Verständnis für Biege‑ und Rundbiegeradien lassen sich passgenaue Teile beschaffen, die ohne Nacharbeit weiterverwendet werden können. Gute Projektplanung umfasst die Wahl des Materials, die Definition von Biegeradien, die Berücksichtigung realistischer Lieferzeiten und die Abstimmung der Verpackung. Werden diese Faktoren berücksichtigt, profitieren Sie von geringerem Ausschuss, planbaren Kosten und einem reibungslosen Ablauf. Das Hauptkeyword Bleche nach Maß ist dabei nicht nur ein Suchbegriff, sondern steht für die Fähigkeit, präzise Lösungen im Metallbau umzusetzen.