Bearbeitung von Metall – Prozessintegration Lasern, Biegen, Schweißen

Warum Prozessintegration in der Metallbearbeitung entscheidend ist

Die industrielle Bearbeitung von Metall steht für eine Vielzahl verknüpfter Fertigungsschritte. Technische Einkäufer und Projektleiter müssen entscheiden, ob Laserschneiden oder Stanzen den besten Schnitt liefert, wie eng eine Biegung sein darf und welches Schweißverfahren dem späteren Einsatz gerecht wird. Gleichzeitig erhöhen Variantenvielfalt und kurze Projektlaufzeiten den Druck, Prozesse zu integrieren, um Durchlaufzeiten zu verkürzen und Qualität zu sichern.

Dieser Artikel beschreibt praxisnah, wie Lasern, Abkanten von Blechen, Rundbiegen von Blechen und Schweißen zusammenspielen. Er vermittelt die wichtigsten Toleranzen, Einflussfaktoren und Entscheidungskriterien – ohne Marketinghülsen. Nach der Lektüre können Sie Spezifikationen präzise formulieren, Risiken einschätzen und Lieferanten besser beurteilen.

Vom Laserzuschnitt zum fertigen Bauteil – die Prozesskette im Überblick

Eine wirtschaftliche Metallbearbeitung beginnt meist mit dem Laserschneiden. Der präzise Schnitt definiert die Außenkonturen und spart später Nacharbeit. Anschließend folgen Biegeverfahren: Beim Abkanten werden scharfe oder definierte Winkel erzeugt, beim Rundbiegen entstehen Zylinder oder konische Formen. Je nach Geometrie schließt sich ein Schweißprozess an, um Baugruppen zu verbinden. Am Ende stehen Entgraten, Gewinde- und Senkungsarbeiten sowie die Oberflächenveredelung (z. B. Pulverbeschichtung).

Die richtige Reihenfolge und Prozessgestaltung beeinflussen Materialausnutzung, Toleranzkette und letztlich die Wirtschaftlichkeit. In den folgenden Abschnitten erläutern wir die Einzelschritte und ihre Schnittstellen.

Laserschneiden: Präzision als Basis

Beim Laserzuschnitt wird ein hochenergetischer Strahl genutzt, um Bleche berührungslos zu trennen. Die Qualität des Schnittes bestimmt, wie sich das Bauteil später biegen oder schweißen lässt. Typische Schneidtoleranzen hängen von der Materialdicke ab: Für Bleche bis ca. 1 mm sind ±0,05 mm üblich; zwischen 1–3 mm liegen die Toleranzen bei ±0,10 mm, bei 3–6 mm bei ±0,15 mm, und über 6 mm können ±0,20 mm oder mehr auftreten. Diese Werte variieren je nach Maschine, Materialgüte und Schneidparameter.

Einflussfaktoren auf die Schnittqualität:

• Maschinentyp und Strahlquelle: Faserlaser erzielen bei dünnen Blechen sehr feine Schnittspalte und hohe Geschwindigkeiten, CO₂-Laser schneiden dicke Materialien oftmals sauberer.
• Materialart: Rostfreier Stahl schmilzt anders als Aluminium; die Absorptionseigenschaften bestimmen die nötige Leistung.
• Schnittgeschwindigkeit und Fokus: Zu hohe Geschwindigkeit erzeugt Gratbildung, zu niedrige Geschwindigkeiten führen zu Einbrand oder Schmelzsaum.
• Kerfbreite und Wärmeverzug: Ein breiter Schnittspalt reduziert die Maßgenauigkeit; Wärme kann Spannungen verursachen, die sich bei nachfolgenden Biegungen negativ auswirken.

Für die Prozessintegration bedeutet dies: Je präziser der Laserzuschnitt, desto geringer die Anpassungen beim Biegen. Besprechen Sie daher bei der Anfrage maximale Toleranzen, Materialstärken und erforderliche Konturgenauigkeit.

Abkanten: Bleche gezielt formen

Abkanten von Blechen ist das gängigste Biegeverfahren. Eine Pressbremse drückt das Blech zwischen Ober- und Unterwerkzeug (Stempel und Matrize), wodurch ein definierter Winkel entsteht. Um Risse zu vermeiden und spätere Montage zu erleichtern, müssen Minimalradien eingehalten werden. Eine Tabelle aus einem Blechbearbeitungsführer zeigt, dass der empfohlene Mindestbiegeradius von der Blechdicke und dem Material abhängt: Für 1–6 mm dickes Aluminium sind etwa 1× Materialstärke, für Stahl 0,8× und für rostfreien Stahl ca. 2× Materialstärke zu wählen. Bei 6–12 mm Materialdicke erhöhen sich diese Werte auf 1,5× für Aluminium, 1,2× für Stahl und 2,5× für rostfreien Stahl.

Das sind Richtwerte – spezielle Legierungen oder hochfeste Stähle benötigen größere Radien, um Risse zu vermeiden.

Weitere Einflussfaktoren beim Abkanten:

• Werkzeugwahl (V-Öffnung): Die V-Weite bestimmt den Biegeradius. Faustregel: V-Öffnung ≈ 6× Materialdicke für Standardwinkel.
• Biegeverfahren: Beim Luftbiegen bleibt ein kleiner Spalt zwischen Werkzeug und Material, wodurch sich der Radius aus dem Werkzeug und der Rückfederung ergibt. Beim Gesenkbiegen wird der Stempel vollständig in die Matrize gedrückt, weshalb sich der Radius am Werkzeug orientiert.
• Rückfederung (Springback): Nach Entlastung geht das Material ein Stück zurück. Deshalb werden Winkel etwas enger und Radien kleiner gebogen; dieser Effekt hängt von der Festigkeit des Materials ab.
• Länge des Biegeschenkels: Zu kurze Schenkel können nicht sicher fixiert werden. Faustregel: Schenkellänge ≥ 1,5× V-Öffnung plus 3× Materialdicke.

Für die Anfrage sollte der Konstrukteur den gewünschten Winkel, den Radius, Toleranzen und das Material klar benennen. Genaue Zeichnungen mit Stücklisten reduzieren Rückfragen.

Rundbiegen von Blechen: Zylinder, Kegel und große Radien

Beim Rundbiegen von Blechen – auch Rollbiegen genannt – wird das Material zwischen mehreren Walzen hindurchgeführt, um eine kontinuierliche Krümmung zu erzeugen. Ein Fachartikel betont, dass Rollmaschinen in Breiten von etwa 1 bis über 5 m erhältlich sind und Materialstärken von 1 mm bis über 50 mm verarbeiten können. Häufig verwendete Rollmaschinen verfügen über drei Walzen: eine obere Walze, die vertikal eingestellt werden kann, und zwei untere Walzen. Das Blech wird durch die drehenden Walzen gezogen, während die obere Walze die Biegekraft aufbringt.

Wie beim Abkanten tritt auch beim Rollbiegen eine Rückfederung auf. Daher wird das Blech zu einem etwas engeren Radius gerollt, als später benötigt, um den Rücksprung auszugleichen. Ein Pre-Bend-Vorgang am Anfang des Blechs kann notwendig sein, um sicherzustellen, dass die Enden eines zylindrischen Teils nach dem Rollen zusammenpassen.

Wichtige Auswahlkriterien für das Rundbiegen:

• Rollendurchmesser: Laut einem Hersteller sollte der minimale Biegedurchmesser eines Rollapparates etwa 1,5× des Durchmessers der oberen Walze betragen; moderne CNC-Maschinen können bis 1,2× des Walzendurchmessers rollen. Ein kleinerer Durchmesser reduziert jedoch die maximale Materialstärke und erfordert höheres Walzmoment.
• Materialart: Bei rostfreiem Stahl reduziert sich die Maschinenkapazität im Vergleich zu normalem Stahl um rund ein Drittel; Aluminium kann mit 25 % höherer Kapazität gewalzt werden.
• Blechbreite und -stärke: Eine überdimensionierte Maschine erhöht den Walzendurchmesser und somit den Minimalradius. Planen Sie die Maschine so, dass sie 80 % der üblichen Breiten abdeckt.
• Walzenanordnung (3- oder 4-Walzen): 4-Walzen-Maschinen ermöglichen das Vorbiegen beider Enden ohne Herausnehmen des Blechs; 3-Walzen-Maschinen erfordern manuelles Vorbiegen oder Wenden.

Bei der Anfrage zum Rundbiegen sollten Sie den gewünschten Innendurchmesser, die Materialstärke, die Breite des Blechs und eventuelle Kegelwinkel angeben. Je präziser diese Angaben sind, desto weniger Materialverschnitt entsteht.

Schweißen: MAG, MIG und TIG im Vergleich

Schweißverbindungen fügen Blechkomponenten dauerhaft zusammen. Dabei unterscheidet man primär zwischen dem Metall-Aktivgas-Schweißen (MAG), dem Metall-Inertgas-Schweißen (MIG) und dem Wolfram-Inertgas-Schweißen (TIG).

• MAG-Schweißen (auch Schutzgasschweißen): Ein aktives Schutzgas (häufig CO₂- oder CO₂/Argon-Mischungen) umgibt den Lichtbogen und reagiert mit dem Schmelzbad. Es ist universell einsetzbar und wird u. a. in der Rohr-, Fahrzeug- und Schiffsindustrie genutzt. Vorteile sind hohe Abschmelzleistung und gute Spaltüberbrückung; Nachteile sind Spritzerbildung und die geringere Eignung für Außenanwendungen aufgrund der Gasempfindlichkeit.
• MIG-Schweißen: Hier schützt ein inertes Gas (reines Argon oder Argon-Helium-Gemisch) das Schmelzbad. MIG eignet sich besonders für Aluminium und Nichteisenmetalle. Im Vergleich zu TIG ist es schneller und erzeugt tiefere Einbrandzone.
• TIG-Schweißen: Eine nicht abschmelzende Wolframelektrode bildet einen ruhigen Lichtbogen; als Schutzgas dient meist Argon. Das Verfahren bietet höchste Nahtqualität, geringe Wärmeeinbringung und eignet sich für dünne Bleche bis etwa 3 mm. TIG ermöglicht sehr saubere, feine Nähte, erfordert aber längere Fertigungszeiten und geschultes Personal.

Auswahlkriterien:

• Materialstärke: MIG/MAG sind bei Materialdicken von ca. 3–12 mm effizient, während TIG für dünnere Bleche (≤ 3 mm) optimale Ergebnisse liefert.
• Nahtqualität und Sichtbarkeit: Sichtnähte oder dekorative Schweißungen profitieren von TIG, weil die Naht sehr fein und ohne Spritzer ist.
• Produktionsgeschwindigkeit: MIG/MAG sind bis zu sechs Mal schneller als TIG.
• Verzug und Wärmeeinfluss: TIG hat die geringste Wärmeeinbringung, wodurch sich Bauteile weniger verziehen. Bei MIG/MAG muss man mit größeren Wärmeeinflüssen rechnen; Spannvorrichtungen helfen, Verzug zu kontrollieren.

Bei Ihrer Anfrage sollten Sie das Material, die Blechdicke, Schweißpositionen, erforderliche Nahtfestigkeit und eventuell geforderte Normen (z. B. ISO 9606 für Schweißerqualifikation) nennen. Prüfen Sie, ob robotergestützte Schweißsysteme einsetzbar sind, um Wiederholgenauigkeit zu sichern.

Weiterverarbeitung: Entgraten, Kantenverrundung, Gewinde und Senkungen

Nach dem Lasern, Biegen und Schweißen erfordern Bauteile meist mechanische Nachbearbeitung. Entgraten entfernt scharfe Kanten, die bei der Bearbeitung entstehen; eine leichte Kantenverrundung reduziert die Verletzungsgefahr und verbessert die Haftung von Beschichtungen. Moderne Entgratmaschinen kombinieren Schleifbänder, Bürsten und Rotationsaggregate, um auch Stanzgrate oder Schlacke bei dickeren Blechen zu entfernen.

Gewinde und Senkungen werden entweder nach dem Schneiden in das Bauteil eingebracht oder mittels Einpressmuttern ersetzt. Bei Gewinden ist die Kernlochgröße nach DIN 13 oder ISO 965 zu wählen; Senkungen müssen so ausgelegt werden, dass Schraubenköpfe plan mit der Oberfläche abschließen. Achten Sie bei dünnen Blechen darauf, dass Senkungen die Reststärke nicht zu stark reduzieren – alternativ können Sie Einpresssenkschrauben einsetzen.

Abschließend sollten Werkstücke sorgfältig gereinigt werden, bevor sie in die Beschichtung oder Montage gehen.

Oberflächenveredelung: Pulverbeschichtung und Pulverkabine

Die Pulverbeschichtung bildet eine widerstandsfähige, umweltfreundliche Oberfläche. Pulverlacke werden elektrostatisch auf das Bauteil aufgetragen und anschließend im Ofen vernetzt. Pulverkabinen sind speziell ausgelegte Sprühkabinen, die für eine effiziente Beschichtung sorgen. Eine Quelle beschreibt eine manuelle Kabine mit einer Öffnung von 2,3 × 1,5 m, einer Hängeförderbahn und einer Auffangwanne für Pulverüberschuss, der wiederverwendet werden kann. Die Kabine verfügt über eine integrierte Filtereinheit mit fünf Filtern sowie eine Beleuchtung, die eine gleichmäßige Schichtdicke erleichtert.

In größeren Anlagen kommen sogenannte Durchlaufkabinen zum Einsatz, bei denen Bauteile kontinuierlich durch die Kabine fahren. Diese verfügen über mehrere Filterstufen (typisch 3–10 Filter) und automatische Abreinigungssysteme. Die Wahl zwischen manueller Kabine und Durchlaufkabine hängt von der Stückzahl und der Bauteilgröße ab.

In der Praxis steht häufig die Frage im Raum, ob eine Pulverkammer (Pulverraum) erforderlich ist. Der Artikel weist darauf hin, dass Pulverräume 3–5-mal so teuer sind wie Kabinen und v. a. bei sehr großen oder komplexen Werkstücken eingesetzt werden. Bei kleinen Losgrößen sind mobile oder feste Sprühwände ausreichend.

Vorteile der Pulverbeschichtung:

• Hervorragender Korrosionsschutz durch dichte und kratzfeste Oberfläche.
• Umweltfreundlich: Lösemittelfrei und geringer Overspray; überschüssiges Pulver wird in der Kabine aufgefangen und wiederverwendet.
• Vielfältige Farbauswahl: Pulver kann in vielen RAL-Farbtönen gemischt werden; unterschiedliche Glanzgrade sind möglich.

Bei der Anfrage sollten Sie den Farbton (z. B. RAL-Nummer), den Glanzgrad (matt, seidenglanz, glänzend), die Schichtdicke (z. B. 60–80 µm) und die zu beschichtende Fläche nennen. Einige Beschichter benötigen Informationen zur Vorbehandlung (z. B. Strahlen oder Chemische Vorbehandlung) und zur Temperaturbeständigkeit der Bauteile.

Montage, Prototyping und Transport: Baugruppen sinnvoll zusammenführen

Die Integration mehrerer Bearbeitungsschritte eröffnet auch die Möglichkeit, Baugruppen vormontiert zu liefern. Bei einfachen Bauteilen können Muttern, Bolzen oder Inserts direkt eingepresst werden; komplexe Baugruppen werden geschweißt und anschließ­end beschichtet. Ein durchgängiger Fertiger wie GEMTEC übernimmt auch die Konstruktion in CAD, erstellt Prototypen mit 3D-Druck und organisiert den Transport.

Wichtige Aspekte für Konstrukteure und Einkäufer:

• Toleranzkette: Prüfen Sie, wie die Toleranzen der Einzelteile zusammenspielen. Ein zu enger Laserschnitt erschwert das Abkanten; zu große Schweißverzüge passen nicht mehr in die Endmontage.
• Montagereihenfolge: Planen Sie Baugruppen so, dass Nacharbeiten wie Bohren oder Senken auch nach dem Schweißen noch möglich sind.
• Prototyping: Nutzt der Lieferant 3D-Druck oder schnelle Biegeeinrichtungen, lassen sich Varianten frühzeitig prüfen, bevor teure Werkzeuge entstehen.

Die frühzeitige Einbindung des Lieferanten in die Konstruktion verringert Iterationsschleifen und vermeidet Fehlfunktionen.

Qualitätskriterien und Toleranzen: Was Sie wissen müssen

Für technische Entscheider ist es wichtig, Qualität transparent zu messen. Hierzu gehören:

• Maßtoleranzen: Wie bereits erwähnt, liegen typische Laserschneidtoleranzen bei ±0,05–0,10 mm für dünne Bleche und bis ±0,20 mm für dickere Bleche. Beim Abkanten erreichen moderne CNC-Biegemaschinen Genauigkeiten von ±0,05 mm.
• Winkel- und Radiusgenauigkeit: Die Einhaltung des Biegewinkels hängt von der Rückfederung ab. Durch CNC-Steuerungen lassen sich Winkel von ±0,5° realisieren, sofern Materialcharge und Materialzustand konstant sind.
• Oberflächenqualität: Gratfreie Kanten und verrundete Schnittkanten verbessern die Beschichtungshaftung.
• Schweißnahtqualität: Sichtnähte werden häufig nach EN ISO 5817 in Qualitätsstufen (B, C, D) bewertet. Die Dichte und die Durchschweißung sollten zur Belastung passen; Prüfverfahren wie Sichtprüfung, Penetrierprüfung oder Röntgen stehen zur Verfügung.
• Schichtdicke bei Pulverbeschichtung: Gleichmäßige Schichtstärke zwischen 60 und 120 µm. Zu dünne Schichten führen zu Durchschlagserscheinungen; zu dicke Schichten können abplatzen.

Achten Sie darauf, dass der Lieferant klare Prüfberichte und Messprotokolle bereitstellt. Für sicherheitsrelevante Teile (z. B. im Maschinenbau) sollten Materialzertifikate und Schweißerprüfungen vorliegen.

Checkliste für Ihre Anfrage

Um Missverständnisse zu vermeiden und Angebote vergleichbar zu machen, sollten Sie Ihre Anfrage so detailliert wie möglich formulieren. Die folgende Checkliste hilft Ihnen, die wichtigsten Punkte zu erfassen:

1. Zeichnung und Stückliste: Legen Sie eine CAD-Zeichnung mit allen Bemaßungen, Toleranzen und Materialangaben bei.
2. Material: Nennen Sie die genaue Werkstoffbezeichnung (z. B. S235JR, EN AW‑6082), die Dicke und ggf. die Oberflächenbehandlung des Vormaterials (beölt, foliert).
3. Laserschneiden: Geben Sie gewünschte Schnittqualität und Toleranzen an. Bei Konturen mit sehr kleinen Radien sollte das Verhältnis von Stegbreite zu Materialstärke beachtet werden.
4. Abkanten: Definieren Sie den Zielwinkel, den Biegeradius und erlaubte Abweichungen. Berücksichtigen Sie den Mindestbiegeradius gemäß Material und Dicke.
5. Rundbiegen: Teilen Sie den Innendurchmesser, den Kegelwinkel und die maximale Breite des Blechs mit. Fragen Sie nach der minimal möglichen Walzenstellung.
6. Schweißen: Geben Sie das Schweißverfahren (MAG, MIG, TIG) oder die gewünschte Nahtqualität an. Spezifizieren Sie Bauteildicke, Material und erforderliche Prüfungen.
7. Gewinde und Senkungen: Vermerken Sie Gewindetypen, Senkungsnormen und benötigte Einpressmuttern oder -bolzen.
8. Oberflächenveredelung: Definieren Sie den RAL-Farbton, den Glanzgrad und eventuelle Strukturpulver.
9. Stückzahl und Losgrößen: Machen Sie Angaben zu Prototypen, Serie und Abrufmengen, damit der Lieferant die richtige Maschine wählt.
10. Liefertermin und Verpackung: Beschreiben Sie Verpackungsvorschriften (z. B. Kratzschutz), Etikettierung und gewünschte Lieferwoche.

Eine strukturierte Anfrage erleichtert die Kalkulation, verkürzt Angebotszeiten und verbessert die Qualität des Endprodukts.

FAQ: Häufige Fragen zur Prozessintegration bei der Metallbearbeitung

Wie eng darf ich einen Radius biegen?
Der Mindestbiegeradius hängt von der Materialstärke und dem Material ab. Für Aluminiumplatten mit 1–6 mm Dicke beträgt der empfohlene Radius etwa das 1‑Fache der Dicke; für Stahl 0,8× und für rostfreien Stahl 2×. Spezielle Legierungen benötigen größere Radien.

Kann ich das gleiche Bauteil sowohl biegen als auch rollen lassen?
Ja, je nach Geometrie können Kombinationen aus Abkanten und Rundbiegen sinnvoll sein. Beispielsweise kann eine Zarge gekantet und anschließend auf einer Walze gerundet werden. Wichtig ist die Abstimmung von Radius und Biegekante sowie die Berücksichtigung der Rückfederung.

Was unterscheidet MAG-, MIG- und TIG-Schweißen?
MAG nutzt aktiv reaktive Gase, MIG inerte Gase (Argon/Helium) und TIG eine nicht abschmelzende Wolframelektrode. MAG und MIG sind schneller und für dickere Materialien geeignet, TIG liefert feinere Nähte und wird bei dünnen oder dekorativen Bauteilen eingesetzt.

Wie beeinflusst die Laserzuschnitt-Toleranz das Biegen?
Je geringer die Schneidtoleranz (z. B. ±0,05 mm bei dünnen Blechen), desto exakter lässt sich das Blech positionieren. Das verkürzt die Rüstzeiten und minimiert Abweichungen beim Biegen. Größere Toleranzen führen zu Unsicherheiten; dann müssen Anschlagbacken breiter gewählt werden, was die Prozesszeit erhöht.

Wann brauche ich eine Durchlauf-Pulverkabine und wann reicht eine manuelle?
Eine manuelle Kabine eignet sich für Einzelteile und kleine Serien. Sie verfügt über Filtersysteme und manuelle Pulverbetriebsarten. Bei hohen Stückzahlen oder großen Bauteilen sind Durchlaufkabinen sinnvoll: Sie bieten mehrere Filter, automatische Reinigung und erlauben das kontinuierliche Beschichten. Pulverräume (Pulverräume) sind nur für komplexe, sehr große Produkte sinnvoll und deutlich teurer.

Wie berechne ich den minimalen Rollendurchmesser für zylindrische Teile?
Eine Faustformel lautet: Minimaler Biegedurchmesser ≈ 1,5 × des oberen Walzendurchmessers. Modernere CNC-Walzen können bis 1,2 × des Walzendurchmessers erreichen. Ein kleinerer Durchmesser reduziert allerdings die maximale Materialstärke und die Breite.

Wie lassen sich Schweißverzüge minimieren?
Nutzen Sie Spannvorrichtungen, schweißen Sie symmetrisch von beiden Seiten und wählen Sie Verfahren mit geringer Wärmeeinbringung (z. B. TIG). Nach dem Schweißen kann ein Spannungsarmglühen erforderlich sein, insbesondere bei dickwandigen Konstruktionen.

Kann ich Pulverbeschichtung auf bereits geschweißte Baugruppen anwenden?
Ja, Pulverbeschichtung eignet sich ideal für geschweißte Teile. Wichtig ist, dass Grate und Schweißspritzer entfernt und die Teile vollständig entfettet sind. Außerdem müssen alle Hohlräume ausreichende Entlüftungslöcher besitzen, damit keine eingeschlossene Luft während des Brennvorgangs ausgast.

Welche Informationen benötigt der Lieferant für den CAD-Service?
Übermitteln Sie 3D-Modelle (STEP, IGES) und technische Zeichnungen. Beschreiben Sie Funktionen und Toleranzen. Bei Konstruktionsleistungen ist die Abstimmung über Lastfälle, Normen und angrenzende Bauteile entscheidend. Ein Pflichtenheft erleichtert dem Dienstleister die korrekte Auslegung.

Wie früh sollten Oberflächenanforderungen definiert werden?
Idealerweise vor Beginn der Konstruktion. Unterschiedliche Beschichtungen erfordern unterschiedliche Vorbehandlungen. Beispielsweise erhöhen stark strukturierte Pulver die minimal möglichen Gravuren; glatte Lacke setzen ein feines Schleifbild voraus. Klare Vorgaben vermeiden nachträgliche Änderungen.

Sind Muster oder Prototypen vor Serienfertigung sinnvoll?
Ja, Muster helfen, die Toleranzkette und die Handhabung im späteren Einsatz zu prüfen. Moderne Betriebe bieten Prototyping mit 3D-Druck oder Laserschneidanlagen. Muster reduzieren das Risiko von Fehlkonstruktionen und ermöglichen eine genaue Kostenkalkulation.

Prozessintegration als Schlüssel zum Erfolg

Die Bearbeitung von Metall ist mehr als die Summe einzelner Arbeitsschritte. Eine sorgfältige Prozessintegration von Lasern, Abkanten von Blechen, Rundbiegen von Blechen, Schweißen, Entgraten, Gewinde-/Senkungsarbeiten, Oberflächenveredelung und Montage reduziert Durchlaufzeiten und verbessert die Bauteilqualität. Bei jeder Stufe entscheiden genaue Spezifikationen über das Ergebnis: exakte Lasertoleranzen, geeignete Mindestbiegeradien und die richtige Wahl zwischen MAG-, MIG- und TIG-Schweißen.

Für technische Entscheider bleibt es wichtig, Lieferanten frühzeitig einzubinden, präzise Anfrageunterlagen zu erstellen und die Toleranzkette über alle Schritte hinweg zu betrachten. Auf diese Weise können Sie Investitionen sichern, Ausschuss minimieren und Baugruppen effizient in hoher Qualität produzieren lassen.